톱을 파이프 레이저로 교체: 분명한 트렌드
업계 노하우 2021/05/13
동영상 링크 : https://youtu.be/_N1Mh3EXCko
Mr. Bai는 아시아의 튜브형 자동차 부품의 제조업자입니다. 30년 동안 SOCO의 고객으로, 올해까지 그의 공장에서 SOCO 톱날 절단장비를 10세트 이상 사용했습니다. Mr. Bai는 2021년에는 대대적인 업그레이드를 통해 레이저 기술의 엄청난 이점을 누리기로 결정하고 그의 첫번째 SOCO 파이프 레이저 절단기를 공장에 입고시켰습니다.
Mr. Bai는 아시아의 튜브형 자동차 부품의 제조업자입니다. 30년 동안 SOCO의 고객으로, 올해까지 그의 공장에서 SOCO 톱날 절단장비를 10세트 이상 사용했습니다. Mr. Bai는 2021년에는 대대적인 업그레이드를 통해 레이저 기술의 엄청난 이점을 누리기로 결정하고 그의 첫번째 SOCO 파이프 레이저 절단기를 공장에 입고시켰습니다.
자동차 산업에서 파이프 제작자로서의 도전
전세계적인 가스 배출 규제로 인해 자동차 업계에서는 연비를 개선하기 위해 몇 가지 첨단소재로 차량 구조물 질량과 무게를 줄이고 있습니다. 고장력강과 초강력 강철, 알루미늄 합금, 마그네슘 합금 및 복합재 같은 소재는 더 가볍고 내구성이 뛰어납니다. 이런 소재들은 절단이 어려워서 금속 제조업체에는 도전입니다: 보다 단단해서 톱날 장비의 속도를 느리게 해야 하고 톱날 수명도 줄어듭니다. 금속 제조업체에게는 대량 생산과 생산속도 감소가 가장 머리 아픈 문제가 되곤 합니다. 납기를 맞추기 위해 Mr. Bai의 공장은 교대 근무를 추가해야 했는데, 전세계적인 숙련공의 부족으로 모든 교대 근무를 처리하고 고객을 만족시키기 위해서는 계속 조정해야 했습니다.
톱날 절단 장비에는 생산 감소 외에 또다른 단점이 있습니다. 톱날은 초고장력강(AHSS)을 최대 1,000번 절단할 수 있으며, 그 후에는 교체하고 재연마해야 합니다. 이런 교체에서 비롯된 제조업체의 높은 운용비용이 Mr. Bai같은 금속 제조업체가 톱날 절단 장비를 SLT-RoundCut 파이프 레이저 같은 레이저 절단 장비로 교체해야 하는 이유입니다.
톱날 장비에 비해 레이저 절단 장비의 장점
자동차, 항공, 우주, 스포츠 장비 및 의료기기를 포함한 수많은 제조업체는 가장 어려운 고객을 만족시키기 위해서 높은 생산성과 높은 절단 품질을 갖춘 레이저 절단 시스템이 필요합니다.
기존의 파이프 절단 방법은 잘 작동하긴 하지만, 레이저 기술이 보다 효율적이고 신뢰할 수 있으며 비용 효율이 높아 증가하는 생산 수요를 충족할 수 있습니다. 톱날은 단단한 소재를 절단할 때는 성능이 낮고, 품질과 속도 면에서 파이프 레이저의 성능이 탁월합니다. 파이프형 부품 제조업체가 톱날에서 레이저로 교체하는 게 바로 이런 이유입니다.
다양한 소재에서의 고성능 외에도 파이프 레이저는 제조업체에 다양한 많은 이점을 제공합니다:
1. 더 많은 절단: 다양한 소재를 위한 고성능 외에도 SOCO의 파이프 레이저는 2 mm (1/10”이하)의 짧은 부품도 절단이 가능합니다. 레이저 빔 스팟이 0.1mm로 작기 때문에 다양한 톱날 두께에 따른 1~3mm 소재 손실과 달리 컷당 손실이 적어 소재당 더 많은 생산이 가능합니다. 2. 정밀도 및 정확성: 광섬유와 고성능 절단 헤드를 사용하여 레이저 빔의 위치를 가이드하고 제어함으로써 톱날 수명이 다하거나 직선도와 관계없이 정확한 절단이 가능합니다.
3. 변형 또는 손상 없음: 절단 마감 품질은 파이프 제조업체에 매우 중요합니다. 기존의 절단 방법은 절단 주변 소재를 손상시킬 수 있습니다. 클램핑 및 금속 칩은 표면을 손상시키고 파이프를 변형시킬 수 있습니다. 레이저 절단은 파이프와 직접적인 접촉이 없기 때문에 절단 과정에서 금속 칩을 발생시키지 않아 이런 현상이 발생하지 않습니다. 부품은 거의 흠이 없고 일반적으로 절단 후 버를 제거하거나 면취할 필요가 없습니다.
4. 낮은 운용 비용: 위에서 얘기한 바와 같이, 레이저 기술은 무접촉 공정입니다. 레이저 빔만 절단 소재와 접촉합니다. 그 결과, 공구 마모를 유발할 수 있는 마찰이 없습니다. 반면, 톱은 정기적인 유지보수가 필요합니다. 고품질 절단을 위해서는 톱날을 자주 재연마하고 결국은 교체해야 합니다.
5. 컷당 적은 비용: 톱날을 교체, 재연마 및 코팅해야 하므로, 이 비용이 생산비용 중 상당 부분을 차지합니다. 게다가 제조업체는 파이프 사이즈에 따라 다양한 타입의 톱날 재고를 관리해야 하고, 이를 위한 관리 및 바닥 공간이 필요합니다. 반면 레이저는 절단 가스와 전력 외에는 사실상 다른 소모품이 없습니다. 이는 관리비용, 유지보수비용과 작동 중단 시간이 모두 크게 감소하는 것을 의미합니다. 이런 모든 요소가 생산 부품당 비용을 낮추는데 기여합니다.
6. 자동화: 레이저 절단 장비는 쉽게 다른 SOCO 솔루션과 결합할 수 있어, 다양한 수준의 자동화를 달성하고 생산성을 높일 수 있습니다.
다른 무엇과도 다른 파이프 레이저
다양한 타입의 파이프 레이저가 있지만 SOCO의 SLT-RoundCut 시리즈는 세계 최초입니다. 직선 절단에만 집중하여 다른 공정에 쉽게 연결할 수 있어 파이프 제조업체들에게 가장 성공적인 레이저 중 하나입니다. 4개의 서보 축과 1kw 파이버 레이저 (다른 파워는 선택 사항), 자동 공급기과 최대 4.5M에서 2m만큼 짧은 배출로 모든 타입의 파이프에게 우수한 성능을 제공합니다.
SLT-RoundCut 시리즈는 디버링, 면취, 스패터 제거를 위한 워싱, 길이 측정과 스택킹과 같은 SOCO의 표준 솔루션과 결합할 수 있습니다.
파이프 제조 산업의 분명한 트렌드
최근 몇 년간, 파이프 제조 산업에서 톱을 레이저 절단 시스템으로 교체하는 분명한 트렌드를 목격했습니다. Mr. Bai가 톱에서 파이프 레이저로 기술적인 도약을 하는 동안 다른 많은 파이프 제조업체들도 - 그들이 아직 안했다면 - 이러한 변화를 준비하고 있습니다. SOCO는 다양한 파이프와 평판, 2D와 3D 절단 등 15가지 이상의 다른 모델로 파이프 레이저를 위한 가장 완벽한 제품 라인으로 모든 타입의 응용을 위한 전용 솔루션을 제공합니다.
따라서, 파이프 레이저는 제조업체에게 새로운 경계를 제공하여 현재 부문에서의 경쟁력을 유지할 뿐만 아니라, 새로운 산업 및 응용 분야에 대한 문을 열어줍니다.
